Der Mangel an Naturholz für die Herstellung billiger Möbel hat Mitte des letzten Jahrhunderts zur Entstehung von Holzspanplatten geführt. Diese relativ billige Holzart ist heute jedem Hausbesitzer bekannt.
In den 40er Jahren des letzten Jahrhunderts verwendeten die europäischen Länder Sperrholz und Holz zur Herstellung von Möbeln, sahen sich jedoch einem Preisanstieg und einer unzureichenden Versorgung dieser Fabriken mit diesen Materialien gegenüber. Der deutsche Ingenieur Max Himmelheber arbeitete mehrere Jahre an einem langlebigen und erschwinglichen Verbundwerkstoff. Nach der von ihm entwickelten Technologie wurden Sägemehl und Phenolharze zur Herstellung von Spanplatten verwendet.
GOST 10632 89 reguliert den Gehalt an freiem Formaldehyd in 100 g. Spanplatten der Klasse E1 - bis zu 10 mg, Klasse E2 - bis zu 30 mg.
Die Produktion besteht aus mehreren Phasen:
- Sägemehlproduktion;
- Sortieren und Trocknen von Rohstoffen;
- Verbindung von Spänen mit Klebstoff;
- Teppichbildung;
- Heißpressen von Platten;
- Kühlung;
- Schleifen und Schneiden;
- Verpackung.
- Chips bekommen
Verwenden Sie für Sägemehl Abfallholz. Nicht-Geschäftsholz wird von Rinde befreit, in meterlange Abschnitte geschnitten und in ein Hydrotreatment-Becken gegeben. Späne in den Maschinen werden parallel zu den Holzfasern aus halben Meter langen Abschnitten geschnitten. Mehr als die Hälfte der Spanplatte besteht aus großen Spänen, aus denen die Mitte von drei Schichten gebildet wird. Die äußeren Schichten bestehen aus feineren Chips von feinerer Qualität. In Scheiben geschnittene Späne gelangen in spezielle Mühlen, wo sie sich mit Hämmern in der Breite teilen und glatter werden.
- Trocknen
Sägemehl von Holzverarbeitungsunternehmen kommt auch zu speziellen Silos zum Sammeln von Spänen. Zum Trocknen gelangen die Späne über den Förderer in das Gerät, wo sie gemischt und mit heißer Luft geblasen werden. Große Partikel werden vom Normalen getrennt und in die Mühle zurückgeführt.
- Chip- und Leimteppichbildung
Trockene Späne werden in den Mischer dosiert und dort wird auch Klebstoff - Kunstharz - zugeführt. Um den Chip gleichmäßig zu kleben, wird er mit Druckluft besprüht. Klebebeschichtete Späne werden auf einen Vibrationsförderer gelegt.
- Drücken und Kühlen
Der Teppich wird auf vier Kaltpressen geformt:
- die untere Schicht des Teppichs wird in der ersten gebildet;
- die zweite und dritte Presse bilden eine zweite Schicht von groben Spänen;
- In der vierten Presse wird eine dritte äußere Schicht des Teppichs gebildet.
Als nächstes fällt der Teppich aus drei Schichten auf die Versiegelungspresse, die Dicke des Verbundwerkstoffs wird um drei reduziert. Der erhitzte und angefeuchtete Teppich wird heiß gepresst. Die Temperatur in der Kammer beträgt 150 Grad Celsius und der Druck beträgt 20 kg pro Quadratzentimeter Teppich.
Feuchtigkeit, die unter Druck schnell verdunstet, bildet einen Dampfschub. In jede Schicht des Teppichs dringt Dampf ein, wodurch die Belastung der Presse verringert wird.
Wenn der Pressvorgang beendet ist, wird die Heizplatte durch einen kalten Luftstrom gekühlt. Die fertige Platte ist poliert.
Laminiert mit einer Spanplatte (LDSP)
Dank der Laminierung erhält die Platte eine Auskleidung und benötigt keine weitere Dekoration. Der Laminierungsprozess ist nicht einfach und besteht aus mehreren Schritten:
- Oberflächen- und Papiervorbereitung;
- Pakete erstellen;
- Laminierung unter der Presse.
Ausbildung
Die polierte Oberfläche der Platte wird verputzt und erneut geschliffen. Für die Laminierung werden Sulfat, Sulfit und Deckpapier verwendet. Es kann monophon sein oder eine Baumoberfläche imitieren. Mit der Tiefdruckmethode erhalten Sie ein dreifarbiges Muster. Vor dem Laminieren wird das Papier auf speziellen Maschinen mit Harzen imprägniert. Harze werden vom Papier absorbiert und entfernen vollständig Luft von seiner Oberfläche. Zuerst bedeckt eine viskose Flüssigkeit eine Seite des Papiers, Luft entweicht auf der anderen Seite, dann wird das Papier vollständig in die harzige Substanz eingetaucht. Das mit Harz imprägnierte Papier wird in einer Konvektionskammer getrocknet.
Pakete erstellen
Vor dem Laden in die Presse wird ein Paket aus folgenden Schichten gebildet:
- Spanplatten;
- Papierbasis in Form großer Blätter auf beiden Seiten des Blattes;
- Dekorations- und Abschlussschichten werden nur auf die Vorderseite des Blattes gelegt;
- Bleche.
In die Laminiereinheit werden mehrere Verpackungen geladen, zwischen denen Asbestdichtungen verlegt werden.
Spanplattenlaminierung unter Druck
Platten in Paketen werden unter eine hydraulische Presse gestellt, wo sie 15 Minuten lang einer Temperatur von 135 bis 210 Grad Celsius ausgesetzt werden und der Druck in der Installation 25 bis 28 MPa beträgt.
Die Laminierung in verschiedenen Unternehmen erfolgt mit zwei Technologien:
- mit Wasserdampf;
- ohne Dampf.
Schließt den Prozess des Kühlens, Verpackens, Lagerns ab.
Andere Verkleidungsmethoden
Caching ist die gleiche Laminierung, aber es ist einfacher und schneller. Die Oberfläche der Platte ist mit Klebstoff bedeckt, mit Harzen imprägniertes Papier wird darauf gelegt und mit Walzen eingeebnet. Danach wird der Ofen kalt oder heiß gepresst.
Die Spanplattenoberfläche ist mit PVC-Folien bedeckt, aber eine solche Verkleidung ist anfälliger für mechanische Beschädigungen. Eine andere Art der Verkleidung ist die natürliche Furnierbeschichtung. Der Prozess ähnelt der Laminierung.
Alle Spanplatten scheinen gleich zu sein, aber sie sind in Typen und Qualitäten unterteilt und können feuer- und wasserdicht sein. Platten sind relativ kostengünstig, haben eine glatte Oberfläche und sind langlebig: Sie trocknen nicht aus und verdrehen sich nicht, daher sind sie ein universelles Material für die Möbelherstellung.
Videomaterial „Herstellung von Möbelspanplatten“: